一、企业简介

玻璃器皿是祁县独具特色的优势产业，也是县域经济的第一大支柱产业。祁县玻璃产品远销欧美等80多个国家和地区，其中人工吹制玻璃器皿产量约占全国人工吹制玻璃器皿总量的60%，是全国最大的人工吹制玻璃器皿生产基地，2022年9月，山西发布《促进专业镇高质量发展实施方案》，祁县玻璃器皿作为山西首批十大省级重点专业镇被明确提出。

祁县某玻璃有限公司，位于玻璃器皿专业镇祁县，始建于1953年。公司主要生产茶具、酒具、烟壶、花瓶、杂件等系列产品，产品远销欧美、日本、中东、加拿大、港澳台等30多个国家和地区。

2023年公司参与了小微企业质量管理体系认证提升行动，5月份建立并运行了质量管理体系，通过7个月的运行，在12月初通过质量管理体系认证，取得了认证证书。

二、企业急需解决的质量管理问题

公司建厂历史较长，已经拥有了一批固定客户和一定的市场规模，但随着公司规模扩大和市场竞争加剧，公司希望通过参与提升行动帮助提质、降本、增效来提升公司的核心竞争力。公司生产的玻璃器皿主要采用人工吹制工艺，吹制车间作业属于典型的劳动密集型制造过程（如图一）。

图一：加工现场

经调研、与管理者沟通以及现场观察发现公司急需解决的痛点问题包括：一是不良品率高；二是生产成本高；三是生产周期长，生产效率低，公司希望通过提升行动实现提质、降本、增效。

三、提升行动主要做法

（一）建立群策群力 全员参与改善的机制

按照《小微企业应用ISO 9001提升质量管理的实施指南》，帮扶机构一方面组织公司领导层、负责人和体系相关人员进行了分层培训，再一方面向小微企业领导层介绍了可以随时、随地，各取所需的“百万企业全面质量管理培训平台”。在领导层培训过程中企业认识到GB/T 19001-2016管理原则之领导作用、全员积极参与是公司质量管理的基础。

公司通过组织改善活动和实施提案制度构建了全员参与的重要渠道。制定了一套提案改善和质量攻关团队的激励制度，通过内部奖励，支持并鼓励员工积极的把好的改善想法说出来。公司建立了奖励制度，丰富了奖励的形式，有物质和非物质性的，如奖金、礼品、公开表彰等，将奖励与提案改善的贡献程度相匹配，并及时公布和发放奖励。公司定期组织提案改善团队竞赛，以鼓励员工之间的合作和创新；公司内部建立微信沟通群，通过这样一个内部分享平台，让员工分享提案改善经验，激发了员工的创新思维和改进意识，也推动了公司的持续改善。机制的建立，将一线员工的想法收集并传递到管理层，充分调动了全员参与改善的积极性，使得生产现场的每一个改善机会都能被识别和重视。

在公司领导带领下，推动了质量文化在企业中形成，激发员工的质量意识和责任感，做到了公司全员积极参与。帮助企业建立起长效的培训和改进机制。

（二）标准化工作程序提高操作的一致性和效率

企业围绕产品实现的核心过程进行了梳理，识别出吹制工艺制造玻璃器皿的过程是一项要求高度技巧和经验的工艺，是玻璃器皿生产控制核心过程，然而，由于员工个体差异和随意性的存在，对吹制玻璃器皿质量的影响颇大，如：吹制力度、吹气角度和吹气速度等方面的差异会对产品的形状和尺寸产生影响，进而影响器皿的功能性和外观质量；加热时间、冷却时间等方面的差异，影响产品的质量稳定性和一致性。提升前，公司缺乏明确的操作规程和标准操作流程，使得员工在生产过程中存在较大的自由度和随意性，引发质量问题和不良品率。

公司针对不同工序制定了标准化的工作程序和操作规范（如图二），标准化作业指导书的制定消除了员工的个体差异和随意性，确保每个操作者在工作中遵循相同的步骤和方法，消除了由于操作者个体差异而导致的质量问题和不一致性。操作者按照预定的步骤和要求进行工作，减少缺陷和错误的发生，有助于提高产品的质量水平。将工艺编织成指导书不仅为员工提供了一个明确的参考，而且有利于传递知识和培训新员工，使员工迅速适应工作要求。

图二：标准化的操作规范

（三）组织攻关团队 精益布局生产现场

为了提高生产效率、降低成本并增强市场竞争力，公司组织的攻关团队，对公司面临的生产周期长、生产效率低下、生产成本高、不良品率高的痛点问题利用头脑风暴、树形图等质量工具开展原因分析，从末端原因中确定了主要原因，制定了改善措施。

深入剖析研判 找准问题症结。公司产品的工艺流程为：原料配料→熔制→挑料→打小泡→吹制→整杯→上料→捏底→退火→炸口→清洗→检验→包装。期间整杯、上料、捏底三个工序均是在大椅架上来回滚动，保证杯身端正。三个工序分别为不同的人员操作，期间需要数次转序（如图三），生产周期较长，生产效率低、生产成本高。

循证决策方法来开展改进工作。组织了攻关团队通过一段时间内观察和记录生产工序操作步骤，在生产过程中，整杯、上料、捏底三个工序顺向排布导致产品转序时移动距离较长（如图三），远距离的转序不仅增加了转序时间，而且期间温度低于工艺温度时后工序需要再增加加热的时间，不仅增加作业时间，而且影响产品合格率，造成了额外的浪费。攻关团队基于基础数据的统计，识别出公司生产过程中存在物料运输不畅、现场动作浪费。

现场工位按需布局 减少物料转序时间和等待时间。公司首先对生产流程进行详细分析，包括物料的流向、工序的顺序以及物料在各个工位上的处理方式等。通过了解整个生产流程，确定了工位之间的依赖关系和物料转移路径。根据分析结果，识别出“上料”、“捏底”环节是影响吹制工序中转序时间和等待时间影响最大的关键工位，也是生产流程的瓶颈，在这些工位上的等待时间较长。公司通过重新布局。将“上料”和“捏底”工位与其所需的物料来源尽可能靠近，并兼顾物料流向和操作顺序以减少物料在工位之间的转移时间，确保生产流程的连贯性和高效率。

公司基于实际生产需求和工序特点进行了重新布局，由普通的流水线布局改善为基于实际生产需求和工序特点进行布局，最大程度满足需求的同时优化了生产流程，如公司在挑料后传递、整杯、上料、捏底三个工序的现场布局提升前公司采用顺向布局，操作者由后向前按工序逐步传递、加工，如图示：同时开展3条手工作业线，提升前需要12个人，完成捏底工序物料需要传递9次，提升后同样同时开展3条手工作业线，需要8人，减少了4人。物料期间累计传递8次，减少了1次传递，不仅传递路径明显缩短，而且有3次的物料传递由于将大椅架设计出一定的倾斜度而利用了重力进行传递（如图三）。通过提升减少了物料运输、提高了生产效率、优化协作、节约了作业场地并减少错误和质量问题。

提升前                             提升后  

图三：生产现场布局示意图

四、企业质量提升成效

员工参与度和团队合作增强：通过提案改善的激励机制的建立，员工能够自发提出创意性的方法，员工的意见和建议得到了重视，增强了员工的归属感和工作满意度。提高了公司团队成员自主改善的意识和能力，树立了员工的信心，创造共同参与的氛围，而且营造了群策群力、持续改善的良好氛围，为企业的持续改进提供了更多的动力。

产品质量提升：不同工序标准化作业指导书的编制消除了员工的个体差异和随意性，避免了操作者个体差异导致的质量问题，减少缺陷和错误的发生。通过提升行动的开展，经过统计公司高脚杯产品8-9两个月的的不良品率降低了11.3%（如图四）。

图四：不良品率提升前后对比

生产效率提高 成本降低：作业现场通过精益布局减少现场动作浪费，缩短了作业时间，降低物料和人力资源的浪费，从而降低了生产成本，公司的生产成本降低了4.6%。通过减少不必要的动作和转序的时间，生产线的效率得到了显著提高，以高脚杯日产能力算，由之前的日产10000只提升到日产11000只，生产能力提高了10%。生产周期缩短了15%（如图五）。

图五：生产能力、周期和成本提升前后对比

五、专家点评

　　本案例中首先是公司领导的示范作用和积极参与激发了员工的质量意识和责任感，推动质量文化在企业中形成，鼓励员工参与质量管理活动，其次，公司针对不同工序制定了标准化的工作程序和操作规范，不仅消除了员工的个体差异和随意性，提高了产品质量的稳定性，而且有利于公司知识的传递分享和培训新员工。最后通过一段时间对作业基础数据的统计，循证决策采用过程方法并应用于企业实践，提高工作效率和效果，通过规范和优化流程，消除浪费和冗余，提高工作效率和质量，降低成本，在公司内部建立了改进机制，帮助企业实现持续改进和创新。这个案例展示了人工吹制玻璃器皿行业企业常见的痛点问题和措施应用的良好实践，可以为同行业的其他企业提供借鉴和启示。